Come nasce Kireon, il Centro Prove Funzionali di SIDEIUS, e quale percorso lo ha portato all’attuale configurazione?
Il Centro Prove Funzionali nasce un paio d’anni prima del mio ingresso in Tec Eurolab, quando Fabrizio Rosi aveva iniziato a occuparsi di alcune prove che non potevano essere eseguite con le attrezzature di laboratorio disponibili. Occorreva progettare un sistema capace di interfacciarsi con quel particolare oggetto. Serviva una competenza diversa da quella del laboratorio, necessariamente verticale e approfondita: una competenza più trasversale, capace di immaginare tecnicamente come un componente potesse essere collegato a un’attrezzatura e come costruire il sistema necessario a verificarne il funzionamento.
È in questo contesto che Marco Moscatti mi propose di entrare nel progetto. All’epoca lavoravo a Maranello nella prototipazione e preparazione di vetture per i crash test. Ricordo ancora la telefonata: ero seduto in una Ferrari smontata, con il telefono in viva voce, e Marco mi illustrò il progetto. Mi apparve subito come qualcosa di avveniristico e sfidante, perché lasciava spazio a quella fantasia tecnica che ho sempre amato.
Il reparto era piccolo e non esisteva ancora un disegno preciso del suo sviluppo: era una scommessa. Sono entrato come collaboratore di Fabrizio Rosi, poi ho lavorato anche nel laboratorio sotto la direzione di Michele Sale. A un certo punto il reparto è stato integrato nel laboratorio, per poi separarsi nuovamente e diventare una business unit.
Nel frattempo abbiamo ampliato considerevolmente i servizi: dalla meccanica alle prove ambientali e alla termofluidodinamica, fino all’elettronica e ad altre competenze in sviluppo. Sono cresciute la complessità ingegneristica, la struttura organizzativa, il numero delle persone – oggi siamo in sei – e il valore delle commesse. È cambiata anche la composizione del mercato: se l’automotive rimane importante, l’aeronautica e l’aerospace stanno assumendo un peso sempre maggiore.
Perché trasformare il Centro Prove Funzionali in una società indipendente, Kireon?
Perché le prove funzionali hanno una natura diversa rispetto alle attività tipiche di laboratorio. Le due realtà possono integrarsi e generare importanti sinergie, ma richiedono modalità gestionali, competenze, investimenti e anche una diversa presentazione al mercato.
Il cliente che si rivolge a Kireon deve sapere che riceverà un servizio diverso per tempi, modalità, costi e tipologia di risultato. Da qui è nata, negli ultimi due anni, prima la business unit e poi la società indipendente.
Per me è stato anche un passaggio importante sul piano personale: sono diventato procuratore e poi socio, mantenendo il mio ruolo di dipendente, ma assumendo anche una responsabilità imprenditoriale. Era una dimensione professionale che cercavo.
Qual è la peculiarità di Kireon rispetto a un normale laboratorio di prove?
Uno dei nostri principali punti di forza è la capacità di accogliere componenti e richieste estremamente diversi tra loro, perché ogni volta possiamo progettare e costruire l’attrezzatura necessaria per eseguire la prova.
In questo senso, non facciamo semplicemente una prova: progettiamo il sistema che consentirà di realizzarla. Una prova ben fatta è il risultato di un progetto che la precede. È ciò che esprime anche il nostro company profile quando afferma che «ogni progetto affronta la prova dei fatti». Tra il progetto del cliente e la prova esiste infatti un ulteriore passaggio: il progetto della prova.
Questo spiega anche la necessità di competenze molto trasversali all’interno del reparto.
Certamente. Ciascun collaboratore segue il proprio progetto dall’inizio alla fine e deve quindi possedere competenze differenti: capacità relazionali per il rapporto con il cliente, competenze progettuali, gestione dei fornitori, montaggio, esecuzione della prova, analisi dei dati, programmazione dei test e sviluppo software. È una trasversalità che non significa superficialità, ma capacità di collegare competenze diverse all’interno dello stesso progetto.
Quanto conta, in questo modello, l’integrazione con gli altri dipartimenti di SIDEIUS?
È fondamentale per Kireon attingere alle competenze dell’intero gruppo. Se, per esempio, forniamo a un cliente un banco prova, occorre anche metterlo nelle condizioni di utilizzarlo: qui interviene Skillantis con la formazione. La formazione, a sua volta, può aiutarci a colmare eventuali gap di competenza del nostro team, per esempio sui materiali o sulle prove non distruttive. Bluetensor può contribuire con la computer vision e con l’intelligenza artificiale: i nostri test possono durare a lungo e i sistemi che progettiamo possono quindi integrare strumenti avanzati per l’analisi dei dati, la gestione delle sicurezze e degli allarmi. Con il laboratorio, TEC Eurolab, infine, l’integrazione è ancora più ampia: lavoriamo su materiali e componenti che possono richiedere failure analysis e ulteriori prove di approfondimento.
L’integrazione è quindi costante. Il cliente può arrivare con la richiesta di una prova, ma il nostro compito non è diventare un “buco nero” in cui entra il componente e, dopo un mese, esce semplicemente un report: se emerge un problema, dobbiamo essere in grado di affrontarlo e contribuire a risolverlo.
Può fare qualche esempio pratico della complessità delle prove che realizzate per l’aerospace e la difesa?
Serviamo clienti importanti dell’aerospace e della difesa, tra cui Leonardo, Avio, Rheinmetall e MBDA. Per quest’ultima, per esempio, eseguiamo test su schede elettroniche, cavi, cablaggi, connettori e componenti elettronici, oltre a prove di vibrazione.
Per un’azienda coinvolta settore aeronautico stiamo conducendo una campagna di prove di vibrazione su un cinematismo: si tratta di un sottosistema destinato a regolare la posizione di incidenza delle pale degli elicotteri, deve quindi essere sottoposto a livelli di vibrazione capaci di replicare quelli presenti appunto su un elicottero.
Per un altro cliente stiamo invece sviluppando prove termofluidodinamiche su un sensore destinato a rilevare la qualità dell’olio. Dobbiamo simulare impurità, temperature superiori ai 200 gradi e condizioni controllate di flusso e pressione. Utilizzeremo un sistema completo progettato per la gestione dell’olio ad alta temperatura e contaminato, attraverso il quale effettuare il flussaggio del componente.
Si tratta di un progetto quasi unico in Europa; esistono sistemi analoghi soltanto negli Stati Uniti, dove il settore aeronautico è più consolidato rispetto al nostro continente.
Kireon interviene quindi soprattutto quando il prodotto è ancora in fase di sviluppo e non esiste una prova standard già disponibile?
Esattamente. I progetti più avanzati e pionieristici richiedono spesso setup specifici e complessi. Seguiamo sia prove completamente su richiesta sia prove previste dalle normative.
La normativa stabilisce ciò che il componente deve essere in grado di fare e le condizioni che deve sopportare, ma non stabilisce necessariamente come progettare il banco prova. Questo spetta a noi, perché componenti con la stessa funzione possono avere geometrie completamente diverse. È qui che emerge la nostra capacità ingegneristica: trasformare un requisito in un sistema di prova concreto, costruito intorno al componente.
In breve, siete gli “scienziati” di SIDEIUS?
Preferirei dire gli inventori. Lavoriamo un po’ come se avessimo davanti dei grandi Lego: abbiamo elementi, vincoli e obiettivi diversi e dobbiamo costruire ogni volta il sistema capace di verificare ciò che il cliente vuole realizzare.
Quale sarà, allora, il prossimo sviluppo di Kireon?
Vogliamo consolidare innanzitutto la nostra presenza nell’aeronautica, spazio e nella difesa, che sono oggi i settori con le prospettive di sviluppo più interessanti. Stiamo guardando con attenzione anche all’elettronica e al biomedicale. Il biomedicale presenta opportunità significative sia per l’invecchiamento della popolazione sia per l’evoluzione tecnologica. Cresce la domanda di dispositivi chirurgici, protesici e di monitoraggio, ma anche di nuove tecnologie indossabili e dispositivi connessi, dagli smartwatch ai pacemaker. Questi strumenti consentono di trasmettere informazioni al personale sanitario in tempi sempre più rapidi, trasformando il monitoraggio del paziente.
Anche il settore delle protesi è destinato a crescere, con la ricerca di materiali più resistenti, leggeri, durevoli e biocompatibili.
Infine, stiamo valutando l’introduzione della robotica nei nostri test. Dobbiamo capire in quali applicazioni potrebbe offrire un reale vantaggio in termini di efficienza produttiva e qualità, ma è una direzione che stiamo osservando con interesse.
Kireon nasce, in fondo, proprio dalla capacità di affrontare ciò che ancora non ha una soluzione standard. Il nostro lavoro consiste nel progettare il modo migliore per mettere alla prova un’idea e trasformare un requisito in una verifica concreta. È questa la nostra vocazione: inventare il sistema di prova insieme al progetto che deve essere verificato.
